Maschinenausfälle können kostspielig und zeitaufwendig sein. Eine effiziente Analyse und Behebung von Fehlern ist daher für Unternehmen aller Branchen von entscheidender Bedeutung. Dieser Artikel präsentiert zwei Fallstudien, die den Prozess der Maschinenfehlanalyse und -behebung veranschaulichen und wichtige Erkenntnisse für die Praxis liefern.

Fallstudie 1: Überhitzter Motor in einer Produktionsanlage

Problem: In einer Produktionsanlage kam es zu einem plötzlichen Stillstand des Motors einer wichtigen Maschine. Der Motor zeigte Anzeichen von Überhitzung, was auf eine potenziell schwerwiegende Fehlfunktion hindeutete.

Analyse: Das Wartungsteam begann mit einer systematischen Fehleranalyse.

• Sichtprüfung: Zunächst wurde der Motor visuell auf äußere Anzeichen von Schäden, wie z. B. beschädigte Kabel oder Riemen, untersucht.
• Messungen: Anschließend wurden Messungen von Stromstärke, Spannung und Temperatur durchgeführt, um Abweichungen von den Sollwerten zu identifizieren.
• Datenanalyse: Historische Betriebsdaten des Motors wurden überprüft, um Auffälligkeiten im Vorfeld des Ausfalls zu erkennen.

Fehlerbehebung: Basierend auf der Analyse wurden folgende Maßnahmen ergriffen:

• Reinigung: Staubablagerungen an den Lüftern des Motors wurden entfernt, um die Wärmeableitung zu verbessern.
• Lagerprüfung: Die Lager des Motors wurden auf Verschleiß untersucht und gegebenenfalls ausgetauscht.
• Schmierung: Die Schmierung des Motors wurde überprüft und gegebenenfalls erneuert.

Ergebnis: Nach Durchführung der genannten Maßnahmen konnte der Motor wieder in Betrieb genommen werden. Die Produktion konnte nach kurzer Unterbrechung fortgesetzt werden.

Learnings:

• Eine systematische Fehleranalyse ist entscheidend für die schnelle Identifikation der Ursache eines Maschinenfehlers.
• Regelmäßige Inspektionen und Wartungsarbeiten können potenzielle Probleme frühzeitig erkennen und kostspielige Ausfälle verhindern.
• Die Dokumentation von Betriebsdaten ermöglicht die Analyse von Trends und die frühzeitige Erkennung von Abweichungen.

Fallstudie 2: Druckverlust in einer Hydraulikanlage

Problem: In einer Hydraulikanlage kam es zu einem Druckverlust, der die Funktionsfähigkeit einer Maschine beeinträchtigte.

Analyse: Das Wartungsteam begann mit der Suche nach der Leckstelle.

• Visuelle Inspektion: Zunächst wurde die gesamte Anlage visuell auf sichtbare Leckstellen an Schläuchen, Verbindungen und Komponenten überprüft.
• Druckprüfung: Anschließend wurde eine Druckprüfung durchgeführt, um die Leckstelle genauer zu lokalisieren.
• Betriebsgeräusche: Das Wartungsteam achtete auch auf ungewöhnliche Betriebsgeräusche, die auf eine Leckstelle hinweisen können.

Fehlerbehebung: Nachdem die Leckstelle identifiziert wurde, wurden folgende Maßnahmen ergriffen:

• Dichtungstausch: Die defekte Dichtung wurde ausgetauscht.
• Schlauchreparatur: Der beschädigte Schlauch wurde repariert oder ersetzt.
• Nachfüllen von Hydraulikflüssigkeit: Der Füllstand der Hydraulikflüssigkeit wurde überprüft und gegebenenfalls aufgefüllt.

Ergebnis: Durch die Behebung der Leckstelle konnte der Druck in der Anlage wiederhergestellt werden. Die Maschine konnte wieder uneingeschränkt betrieben werden.

Learnings:

• Bei der Fehlersuche in einer Hydraulikanlage ist die Ortung der Leckstelle der zentrale Schritt.
• Es gibt verschiedene Methoden zur Lokalisierung von Leckstellen, wie visuelle Inspektion, Druckprüfung und akustische Überprüfung.
• Regelmäßige Kontrollen von Dichtungen und Schläuchen können Leckstellen frühzeitig erkennen und verhindern.

Fazit

Diese Fallstudien zeigen, dass eine erfolgreiche Maschinenfehlanalyse und -behebung auf einem systematischen Vorgehen, der Nutzung verschiedener Analysemethoden und dem Verständnis der jeweiligen Maschinenkomponenten basiert. Durch die Anwendung dieser Vorgehensweise können Unternehmen Ausfallzeiten minimieren, die Produktionskosten senken und die Verfügbarkeit ihrer Maschinen sicherstellen.